제조업 사례 연구: 산업용 Android 올인원 패널이 작업장 가시성 향상에 기여

제조업체들이 더 높은 투명성, 디지털 통합, 민첩한 생산을 추구함에 따라 많은 공장들은 여전히 정보 흐름의 지연, 장비 상태의 불확실성, 의사결정을 지연시키는 수작업 데이터 수집 문제에 직면해 있습니다. 전통적인 종이 기반 보고서와 수동 점검은 종종 일관성 부족을 초래하여 관리자가 현장에서 실시간으로 상황을 파악하는 것을 어렵게 만듭니다.

생산 라인을 확장하고 있던 한 가공 기업도 동일한 문제에 직면했습니다. 다수의 작업장과 다양한 유형의 장비를 운용하면서 팀은 실시간 상태 추적, 정확한 공정 데이터 기록, 가동 중단을 방지할 수 있을 만큼 신속한 이상 상태 식별이 점점 더 어려워졌습니다. 성장을 지원하고 운영 가시성을 향상시키기 위해 이 회사는 보다 효율적이고 데이터 기반의 경영 방식 도입을 모색하기 시작했습니다.

이러한 문제를 해결하기 위해 회사는 10.1인치 Android -기반 HMI 산업용 올인원 패널을 생산 라인 전반에 도입하였다. 이 장치들은 제조실행시스템(MES)과 직접 연동되어 운영자, 설비, 관리팀이 실시간 정보를 공유할 수 있게 하며, 기존의 전통적인 작업 방식을 투명하고 자동화되며 협업이 가능한 환경으로 전환시켰다.

01 배경: 지연된 모니터링 및 불분명한 설비 상태

업그레이드 이전에는 현장의 작업 공정이 수작업 모니터링에 크게 의존하고 있었다. 감독관은 설비 상태, 작업 지시서 진행 상황, 그리고 기계 가동 중단 여부를 확인하기 위해 반복적으로 작업장을 순회해야 했다. 정보가 수기로 기록되고 구두로 보고되기 때문에 지연과 오류가 빈번하게 발생했다.

내부 평가 과정에서 회사는 다음과 같은 주요 문제점을 파악하였다:

• 이상 상황 인지의 지연 : 기계 정지나 품질 문제가 발생하더라도 감독관에게 전달되기까지 종종 10~20분이 소요되었다.

• 불완전한 서류 기반 보고 : 복잡한 작업 프로세스로 인해 수기 기록 시 오류나 누락된 데이터가 발생하기 쉬웠습니다.

• 교대 간 비효율적인 인수인계 : 불완전한 정보로 인해 작업의 중복이나 잘못된 작업 순서 위험이 증가했습니다.

• 실시간 생산 지표의 부족 : 관리자들이 최신 출력량, 가동률 또는 추세 데이터에 접근할 수 없었습니다.

이러한 비효율성은 생산 속도를 늦출 뿐만 아니라 품질 추적, 자원 계획 및 설비 정비 일정에도 영향을 미쳤습니다. 이 회사는 각 작업장에 실시간 피드백을 제공하면서 정보를 중앙에서 통합 관리할 수 있는 시스템이 필요했습니다.

02 솔루션: 도입 10.1인치 Android HMI 패널 MES 연동

이러한 문제들을 해결하기 위해 회사는 10.1인치 산업용 Android 모든 핵심 작업장에 패널을 설치. 산업 환경을 위해 설계된 이 장치는 금속 하우징, 24/7 작동을 위한 안정적인 성능, 그리고 먼지가 많거나 고사용 빈도 지역에서도 사용 가능한 반응형 터치스크린을 특징으로 합니다.

이 구현에는 다음의 핵심 요소들이 포함되었습니다:

• 실시간 설비 상태 표시
  각 패널은 이더넷을 통해 MES에 연결되어 기계 가동 상태, 산출량, 정지 사유 및 처리 진행 상황을 실시간으로 표시합니다.

• 디지털 작업 지시 관리
  운전원은 업데이트된 작업 지시사항, 파라미터 참고사항 및 공정 단계를 화면에서 바로 확인할 수 있어 종이 문서가 필요 없습니다.

• 즉각적인 이상 보고
  설비에서 오류가 감지되거나 예기치 않게 정지할 경우, 패널이 즉시 MES로 알림을 전송하여 감독자가 신속하게 대응할 수 있도록 합니다.

• 간단하고 정확한 데이터 피드백
  운영자는 생산 데이터를 패널에 직접 입력합니다. MES가 모든 정보를 자동으로 집계하고 기록하여 수작업 오류를 줄입니다.

• 원격 모니터링 및 협업
  관리팀은 제어실이나 원격 사무실에서 생산 대시보드를 확인할 수 있어 다중 라인 및 다중 공장 간의 협업이 가능합니다.

10.1인치 패널의 소형 폼 팩터 덕분에 기계 프레임, 벽면 장착대 또는 작업대에 설치하기 쉬우며, 운영자가 업무 흐름을 변경하지 않고도 편리하게 정보에 접근할 수 있습니다.

03 결과: 실시간 가시성, 빠른 알림, 향상된 협업

시스템 운영 3개월 후, 공장은 업무 효율성, 생산 투명성 및 커뮤니케이션 측면에서 상당한 개선을 확인했습니다. 주요 결과는 다음과 같습니다.

● 보다 명확하고 빠른 생산 모니터링

운영자는 기계 상태, 작업 진행 상황 및 필요한 파라미터를 직접 확인할 수 있게 되었습니다. 관리자들은 실시간 대시보드에 접근함으로써 지속적인 현장 점검이 필요 없어졌습니다. 과거에 몇 분에서 몇 시간이 걸려 경영진에 도달했던 정보가 즉시 이용 가능해졌습니다.

● 비정상 상황 즉시 알림을 통한 가동 중단 시간 단축

공구 마모, 자재 부족, 공정 오차와 같은 예기치 못한 문제들이 자동 알림을 발생시켰습니다. 이러한 신속한 대응은 계획 외 가동 중단을 최소화하여 설비 가동률과 전체 생산 안정성을 향상시켰습니다.

● 디지털 워크플로우를 통한 정확도 향상

수기 기록을 없애면서 공장은 데이터 불일치를 크게 줄였습니다. 작업 지시서가 정확하게 전달되었고, 교대 인수인계도 보다 원활해졌으며, 감사 및 품질 관리를 위한 과거 데이터 추적이 쉬워졌습니다.

● 원격 협업 및 간소화된 관리

감독자들은 이제 작업장을 직접 돌아다니지 않고도 여러 라인을 동시에 관리할 수 있습니다. 생산 실적, 장비 상태 데이터 및 추세 분석에 대한 원격 접근이 신속한 의사 결정과 더 효율적인 자원 배분을 지원합니다.

일상 활동에 통합함으로써 10.1인치 Android 산업용 HMI 패널을 자사의 MES 시스템과 통합함으로써 이 회사는 수작업 기반의 종이 위주의 업무 프로세스에서 실시간으로 전체 생산 현황을 투명하게 파악할 수 있는 환경으로 성공적으로 전환했습니다. 이러한 업그레이드는 현재의 운영 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 예측 정비, 생산 최적화, 다수 공장 간 협업과 같은 향후 디지털화 이니셔티브를 위한 견고한 기반을 마련해 줍니다.