Intelligente Effizienz auf der Produktionsfläche: Wie Uhopestar Industrie-Tablets die Fertigungs- und Logistikabläufe revolutionierten

Von Papierkram zu Echtzeitoperationen

In der modernen Fertigung gehen Präzision und Geschwindigkeit Hand in Hand. Dennoch sind viele Mitarbeiter auch in fortschrittlichen Fabriken weiterhin auf papierbasierte Checklisten oder veraltete Terminals angewiesen, um Materialien zu verfolgen, Geräte zu überwachen und Produktionsdaten zu melden. Diese manuellen Arbeitsabläufe verlangsamen die Entscheidungsfindung und verursachen kostspielige Verzögerungen, wenn Produktionslinien sofortige Anpassungen benötigen.
Der Aufstieg der vernetzten Fertigung erfordert robuste, echtzeitfähige Datenlösungen, die den rauen Bedingungen industrieller Umgebungen standhalten. Hier kommt das von Uhopestar Industrie-Tablet ins Spiel.

Ein wachsender Hersteller mit Bedarf an Echtzeitkontrolle

Unser Kunde – ein mittelständischer Hersteller von Automobilkomponenten in Osteuropa – baute die Produktion aus, um internationalen Aufträgen gerecht zu werden. Da die Betriebsabläufe über mehrere Werkstätten und Lagerhallen verteilt waren, bestand die Herausforderung in der Transparenz: Die Manager hatten keine Echtzeit-Überblick über die Produktion, während die Logistikteams aufgrund papierbasierter Versanddokumente an Engpässen litten.
Sie benötigten ein fabrik-Datenerfassungsgerät das nahtlos mit ihrem MES (Manufacturing Execution System) und WMS (Warehouse Management System) verbunden werden konnte und gleichzeitig robust genug für den harten Einsatz in der produktionsstätte .

Wenn Stillstand Umsatzverlust bedeutet

Jede Minute Produktionsverzug führte direkt zu verlorenem Output. Die Mitarbeiter erfassten Stückzahlen, Temperaturen und Chargendaten manuell und trugen die Daten später – teilweise erst nach Stunden – auf Bürocomputer ein. Das lagerteam war mit ähnlichen Ineffizienzen konfrontiert, da Barcode-Scanner und Handgeräte häufig ausfielen oder sich von der zentralen Datenbank abkoppelten.
Das Management wünschte sich eine All-in-One-Lösung industrieller Tablet-PC der sowohl die Anforderungen der Fertigung als auch der Lagerhaltung erfüllen, Staub und Vibrationen standhalten und sich direkt in bestehende IoT-Systeme integrieren kann.

Die Uhopestar-Lösung: Robust, vernetzt und kundenspezifisch

Uhopestar lieferte einen maßgeschneiderten Einsatzplan mit dem Robusten Android-Industrie-Tablet — ein langlebiges 10,1-Zoll-Gerät, das für die Datenerfassung in der Fabrik, das Warehouse-Management und logistikkontrolle .
Jedes Tablet war ausgestattet mit einem industriellen Touch-Display , Barcode-/RFID-Lesegerät, Bluetooth- und Wi-Fi-Konnektivität sowie einer mit einer Kapazität von mehr als 10 MW um Schichtbetrieb rund um die Uhr zu bewältigen.
Noch wichtiger ist, dass das Ingenieurteam von Uhopestar die Firmware angepasst hat, um über sichere APIs direkt mit dem MES- und WMS-System des Kunden zu kommunizieren, wodurch sichergestellt wird, dass alle Produktions- und Logistikdaten in Echtzeit übertragen werden.
Die Anpassung beinhaltete:

• Ein Dashboard zur Optimierung des Werksablaufs, das den aktuellen Maschinenzustand und den Materialverbrauch anzeigt.

• Ein offline-Caching-System um Datenverlust bei vorübergehenden WLAN-Ausfällen zu verhindern.

• Integration mit Systemen an Gabelstaplern zur Disposition der Logistikfahrzeuge und Bestätigung des Beladens.

Nahtlose Integration auf der Produktionsfläche

Sobald implementiert, erhielt jeder Bediener und jede Aufsicht ein tablet für die Fertigungshalle verbunden mit der zentralen Leitstelle.
Die Arbeiter verwendeten die Tablets, um Materialien zu scannen, Chargenstarts zu bestätigen und Qualitätsprüfungen direkt an ihren Arbeitsplätzen zu erfassen.
Vorgesetzte überwachten KPIs wie Anlagenverfügbarkeit und Ausschussraten über das dashboard-Tablet für die Fertigungshalle , erkannten Abweichungen sofort.
Im Lager verwendeten die Logistikteams lager-Barcode-Scanning-Tablets zum Kommissionieren, Verpacken und Versenden von Produkten mit Echtzeit-Datensynchronisation.
Das Ergebnis: ein vollständig vernetztes Ökosystem, das Fertigungs- und Logistikprozesse in einem einzigen digitalen Fluss vereinte.

Die messbare Wirkung digitaler Effizienz

Nach drei Monaten Einsatz waren die Verbesserungen klar und messbar:

• Die Dateneingabezeit hat sich um 40 % reduziert durch digitale Eingabe vor Ort.

• Die Genauigkeit der Produktionsberichterstattung stieg um 25 %, wodurch Nacharbeit minimiert wurde.

• Die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager verbesserte sich um 30 % dank automatischer Barcode-Scanning.

• Die Geräteverfügbarkeit lag über 99,8 %, was die Zuverlässigkeit des robusten Designs unter Vibrationen, Staub und Temperaturschwankungen beweist.
  Über die Zahlen hinaus hat die Lösung das Personal befähigt – Papierkram-Frustration wurde durch Vertrauen in Echtzeit-Erkenntnisse ersetzt.

Stimmen aus der Fabrik

„Unsere Produktionslinie fühlt sich jetzt völlig anders an“, sagte Operationsleiter Tomasz K . „Mit Uhopestar-Tablets können unsere Aufsichtspersonen sofort handeln, wenn sich etwas ändert – wir warten nicht mehr auf Daten.“
Lagerleiterin Anna B. fügte hinzu: „Die robusten Tablets sind die ersten Geräte, die tatsächlich unseren Bedingungen standhalten. Früher mussten wir Handhelds alle paar Monate ersetzen. Jetzt arbeiten wir einfach weiter.“

Anpassung als Wettbewerbsvorteil

Was die Transformation nachhaltig machte, war nicht nur die Technologie – sondern die Anpassung.
Das Uhopestar-Team passte die Hardware-Schnittstellen an spezifische Barcode-Module an und optimierte die Software, um sie an die bestehende MES-Logik des Kunden anzupassen. Diese Flexibilität sorgte für eine nahtlose Einführung und minimale Schulungszeiten für das Personal.
Es bewies, dass eine wirklich effektive industrielle Automatisierungsanzeige sich an den Rhythmus der Fabrik anpassen muss – nicht umgekehrt.

Ein Blick in die Zukunft vernetzter Fertigung

Der Erfolg dieses Projekts zeigte, wie robuste Industrie-Tablets können die Lücke zwischen manueller Arbeit und der Automatisierung von Smart Factories schließen.
Durch die Digitalisierung von Arbeitsabläufen an jedem Berührungspunkt – von der Produktionslinie bis zur Warehouse-Dockstelle – erzielte der Kunde nicht nur eine höhere betriebliche Effizienz, sondern auch eine bessere Rückverfolgbarkeit und Skalierbarkeit.
Für globale Hersteller, die ihre Abläufe modernisieren möchten, zeigt dieser Fall, dass industrielle Mobilität und Datenintegration nicht mehr optional sind – sie bilden die Grundlage der nächsten Generation intelligenter Produktion